quarta-feira, 15 de novembro de 2017

Controlando Energias Perigosas

Uma das áreas críticas para a gestão de segurança industrial, é o controle de energias perigosas. Seja em forma de energia elétrica ou mecânica, fluidos pressurizados ou em alta temperatura, enfim, um amplo espectro de variáveis estão envolvidas.

Ciente da importância desse assunto, estou reproduzindo, após autorização, o artigo do engenheiro João Márcio Tosmann. Ele é engenheiro eletricista e diretor da Tagout. Seus dados completos estão no final do artigo.

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5 dicas para reduzir os riscos de acidentes durante a manutenção de máquinas industriais

Autor: Eng° Eletricista - João Márcio Tosmann*

A manutenção de máquinas e equipamentos industriais faz parte da rotina de qualquer indústria, e deve ser levada a sério para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Para isso, a NR-12 do Ministério do Trabalho e Emprego, estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes nestas situações.

Sejam preventivos ou corretivos a manutenção, inspeção, reparo, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias em equipamentos, todos eles devem ser executados por profissionais capacitados e com a adoção correta de procedimentos de segurança.

Entre as medidas de proteção previstas pela NR-12 estão: medidas de proteção coletiva ou EPCs (cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos), administrativas ou de organização do trabalho, e de proteção individual ou EPIs (como luvas, protetores auriculares, capacetes, botas, entre outros).

É importante destacar que a atividade de manutenção e teste de máquinas e equipamentos expõe os técnicos responsáveis a riscos que não estão presentes, na maioria das vezes, na rotina de funcionamento da máquina. Assim, para evitar perigos como choque elétrico, incêndio, explosão e riscos mecânicos (como agarramento, corte, esmagamento, por exemplo), é preciso haver um cuidado redobrado!

Quais os procedimentos necessários para reduzir os riscos de acidentes durante a tarefa de manutenção?


1. Desligamento e descarga da energia residual

A manutenção, inspeção, reparo, limpeza, ajuste e outras intervenções devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados e legalmente habilitados mediante desligamento e descarga de energias residuais de todas as fontes possíveis, como tubulações de ar comprimido, vapor, água e outros, bem como máquinas e equipamentos.


2. Bloqueio mecânico e elétrico dos dispositivos de energia

É fundamental manter o bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização durante o processo de manutenção. O procedimento de bloqueio tem como objetivo prevenir acidentes de trabalho durante os serviços de manutenção onde existem fontes de energias perigosas.



Para isso, o operador de manutenção precisa ter o controle da energização do equipamento, a fim de impedir o acionamento acidental da máquina por terceiros. Todos os disjuntores e seccionadoras que alimentam o equipamento devem ser bloqueados com cadeados e dispositivos de bloqueios específicos. Somente eletricistas capacitados, habilitados e autorizados devem ter acesso a eles.

Cadeados de bloqueio

Os cadeados de bloqueio com corpo plástico são especiais para manutenções industriais, garantindo ao técnico maior segurança. Além do corpo plástico não condutor, os cadeados de bloqueio possuem cilindro com 6 pinos de segurança, garantindo ao técnico que somente a sua chave é capaz de abrir seu cadeado.


3. Bloqueio mecânico do interruptor principal de acionamento da máquina

Outra opção para o bloqueio mecânico e elétrico é travar o interruptor principal de acionamento da máquina com a garra de bloqueio. As garras multiplicadoras de bloqueio asseguram que a máquina ou equipamento em manutenção permaneça bloqueado até que todos os envolvidos na manutenção ou inspeção tenham sido concluídos.

Guarra multiplicadora de bloqueio

Para isso, cada funcionário envolvido na operação coloca seu cadeado de bloqueio e sua etiqueta de identificação em um dos 6 orifícios da garra, e o equipamento só é liberado após todos os envolvidos concluírem o serviço e retirarem seus cadeados e etiquetas, aumentando a segurança e eficácia do processo de bloqueio.


4. Sinalização de bloqueios mecânicos e elétricos

Os bloqueios dos equipamentos em manutenção devem estar sinalizados com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável ou então etiqueta com foto, nome, departamento e ramal do responsável pelo bloqueio.


5. Isolamento e sinalização do local de manutenção

Compreende a utilização de cores, símbolos, inscrições, sinais luminosos ou sonoros, entre outras formas de comunicação de mesma eficácia. Esta sinalização deve ser adotada durante todo o período de manutenção das máquinas e equipamentos. Devem ser adotados, sempre que necessário, sinais ativos de aviso ou de alerta, que indiquem a iminência de um acontecimento perigoso decorrente do procedimento de manutenção.

Esta sinalização de segurança serve para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos, além das instruções de manutenção e outras informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.


Um conjunto de medidas preventivas é o melhor caminho para proteger a equipe de acidentes a que todos estão sujeitos diariamente. Por isso, além das medidas listadas acima, e do uso correto dos EPCs e EPIs, é sempre importante que a equipe de manutenção esteja em dia com os treinamentos e capacitações para a realização das suas atividades.


*Sobre o autor: João Márcio Tosmann é formado em Engenharia Elétrica, com ênfase em Eletrônica, pela PUC-RS, com pós-graduação em Administração Industrial pela USP e MBA em Marketing pela ESPM. Possui experiência em projetos de manutenção industrial e logística em autopeças. Atuou como membro da diretoria do Complexo Industrial Automotivo General Motors (CIAG) e líder de projetos de novos veículos como Celta (General Motors) e EcoSport (Ford). Atualmente é diretor da Tagout, indústria de produtos de Bloqueio e Etiquetagem que oferece consultoria, treinamento e elaboração de procedimentos para implantação do Programa de Controle de Energias Perigosas (PCEP). No portal da empresa Tagout você pode conhecer os serviços e equipamentos relacionados a este artigo: 
https://www.tagout.com.br/

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